前言

在新能源電池產業快速發展的當下，電池級硫酸鎳的純度要求不斷提高，料液中TOC、油分等污染物已成為制約行業發展的核心痛點。傳統處理工藝難以實現高效凈化，不僅影響產品品質，還增加企業環保與生產成本。寧波長凈環保憑借超微細氣泡耦合臭氧工藝，成功破解這一“卡脖子”難題，為新能源有色新材料料液處理提供高效解決方案。

一、行業痛點：傳統工藝瓶頸凸顯

浙江寧波舟山某新材料企業，主營硫酸鎳、硫酸鈷、碳酸鋰等關鍵有色新材料生產。企業原有處理工藝采用“超聲波氣浮+活性炭”組合，僅能初步去除油分、COD及TOC，后續臭氧塔氧化存在明顯短板。

該工藝無法讓料液TOC與油分穩定達標，油分去除不徹底還會導致硫酸鎳產品出現黑色雜質，嚴重影響產品純度與品質穩定性，成為企業產能提升與市場拓展的重要阻礙。

二、技術破局：超微細氣泡耦合臭氧工藝

針對企業核心痛點，寧波長凈環保采用超微細氣泡耦合臭氧處理工藝，對企業硫酸鎳料液處理系統進行全面升級改造。

該工藝將超微細氣泡技術與臭氧氧化深度結合，突破傳統臭氧處理傳質效率低、利用率不高的局限，實現有機污染物與油分的高效去除。

三、改造成效：達標提質降本三豐收

系統改造后穩定運行，處理效果遠超預期，實現三重核心突破：

①產品品質升級：徹底解決后端產品黑色雜質問題，硫酸鎳純度顯著提升。
②指標全面達標：TOC 穩定控制在100mg/L 以下，油分含量降至4mg/L 以下，滿足環保與生產雙重標準。③運行成本降低：臭氧投加量減少，大幅節約企業運行成本，實現生態與經濟效益雙贏。

四、技術優勢：高效凈化的核心原理

超微細氣泡耦合臭氧工藝的優異表現，源于兩大核心技術優勢：

1. 高效氧化降 TOC：超微細氣泡在收縮破滅瞬間產生高能場，可奪取氫氧根電子生成羥基自由基（·OH），并同步促進臭氧分解，進一步增加羥基自由基（·OH）產量。同時，其巨大的比表面積和超長的水中停留時間，顯著提升了臭氧的傳質效率與利用率。三者協同作用，大幅強化臭氧氧化能力，將有機成分高效礦化為二氧化碳和水，確保料液TOC從160mg/L穩定降至100mg/L以下；

2. 強力除油破乳：依托超微細氣泡帶負電從而具有強吸附與破乳作用，實現油液高效分離，油分從20mg/L降至 4mg/L以下，從源頭杜絕產品雜質。

結束語

本次成功應用，充分驗證了超微細氣泡耦合臭氧工藝在新能源行業有色新材料料液處理中的適配性與優越性，為行業提供可復制、可推廣的高效提純方案。

作為專注微細氣泡環保技術的國家高新技術企業，寧波長凈環保將持續以技術創新為核心，深耕水處理與廢氣處理領域，為更多行業破解環保難題，助力新能源產業及全行業實現低碳、綠色、高質量發展。